Progressive Die Stamping Press: Velikost je napačna, plačajte za vedno

Kaj pravzaprav počne preša za progresivno žigosanje

Ko slišite "stiskalnica za progresivno žigosanje,« si je skušnjava predstavljati en sam stroj, ki kovino oblikuje. Resničnost je bolj niansirana. To ni le stiskalnica. To je integriran sistem: stiskalnica za žigosanje, natančno-konstruirana progresivna matrica, dovodna linija za tuljavo in krmilni paket, ki deluje usklajeno za pretvorbo ploščatega kovinskega traku v končne dele pri proizvodni hitrosti.

Opredelitev stiskalnice za progresivno žigosanje

Kaj je torej progresivna matrica in kako je povezana s stiskalnico, v kateri se nahaja? Progresivna matrica je specializirano več{0}}orodje, nameščeno v stiskalnici. Kovinski navit trak se dovaja v matrico in napreduje skozi zaporedje postaj z vsakim pritiskom stiskalnice. Vsaka postaja izvede določeno operacijo, ne glede na to, ali gre za brušenje, prebadanje, upogibanje, oblikovanje ali kovanje. Ko trak doseže končno postajo, se dokončan del loči od nosilnega traku in izpade pripravljen za uporabo.

Stiskalnica za progresivno žigosanje je integriran proizvodni sistem, ki združuje stiskalnico za natančno žigosanje, progresivno matrico z več-postajami, servo-pogonsko dovajanje v tuljavo in sinhronizirane krmilnike za preoblikovanje ploščatega kovinskega traku v končne dele v eni sami neprekinjeni operaciji.

Za razliko od splošne stiskalnice za žigosanje, ki lahko poganja eno{0}}matrične matrice ali sestavljena orodja, stiskalnica, izdelana za progresivno žigosanje, zahteva tri stvari, ki jo ločujejo: natančno ponovljivost drsnega gibanja gib za gibom, dosleden nadzor višine zapiranja, tako da vsaka postaja zajame trak na pravilni globini, in natančno sinhronizacijo podajanja, tako da se trak premakne za pravilen korak pred vsakim gibom. Odstranite katerega koli od teh elementov in tolerance se bodo spreminjale, matrice se bodo zrušile ali pa bodo deli izšli napačno.

Kako stiskalnica, matrica in krma delujejo skupaj

Predstavljajte si, da opazujete delovanje sistema. Tukaj je opisano, kako deluje stiskalnica za žigosanje v progresivni postavitvi:

• Tuljava se odvije iz odvijalnika, gre skozi ravnalnik, da se odstrani komplet tuljav, in vstopi v servo podajalnik zvitkov.
• Podajalnik premakne trak za fiksno razdaljo, ki se imenuje podajalni korak, ki je časovno natančno nastavljen na cikel giba stiskalnice.
• Pilotni zatiči v matrici zaskočijo predhodno preluknjane-luknje v traku, popravijo morebitne manjše napake pri podajanju in zaklenejo položaj traku, preden se zaskočijo delovne postaje.
• Stiskalnica se spusti in vsaka postaja istočasno izvaja svoje delovanje na različnih odsekih traku.
• Oven se umakne, dvigala dvignejo trak stran od spodnjih detajlov matrice, podajalnik pa premakne trak še za en korak za naslednji udarec.

Vsaka komponenta je odvisna od drugih. Stiskalnica zagotavlja profil sile in gibanja. Kocka določa, kaj se zgodi s kovino na vsaki postaji. Sistem podajanja nadzoruje natančnost napredovanja. In nadzorni paket jih povezuje skupaj, spremlja tonažo, preverja položaj podajanja in takoj zaustavi stiskalnico, če senzor zazna napačno podajanje ali zaponko traku. Progresivno žigosanje je uspešno, ker ti elementi delujejo kot ena enota, ne kot ločeni stroji, ki so po naključju povezani skupaj.

Ta perspektiva-na sistemski ravni je pomembna, ker določanje velikosti ali določanje posamezne komponente ločeno vodi do neujemanja. Matrica, zasnovana brez razumevanja deformacijskih karakteristik stiskalnice, se bo obrabila neenakomerno. Sistem dovajanja, izbran brez upoštevanja širine traku in togosti materiala, bo povzročil položajne napake. Vrsta okvirja stiskalnice, pogonski mehanizem in nazivna tonaža izhajajo neposredno iz potreb matrice in materiala, kar je natanko tisto, kjer postane izbira stiskalnice zanimiva.

Primerjava vrst okvirjev stiskalnic in pogonskih mehanizmov

Okvir, ki drži vašo progresivno kockodoloča, koliko odklona se boste borili, kako hitro lahko tečete in kako dolgo traja vaše orodje. Izberite napačno vrsto okvirja ali pogonski sistem in težave s toleranco boste lovili do življenjske dobe te matrice. Dve arhitekturi okvirja prevladujeta v pokrajini progresivnega žigosanja, trije pogonski mehanizmi pa tekmujejo za delo v njih.

C-Okvirji v primerjavi z ravnimi-okvirji stranskega pritiska

Stiskalnica z AC-okvirjem (ali gap-okvirjem) omogoča odprt dostop na treh straneh območja matrice, zaradi česar je kompaktna in stroškovno-učinkovita za lažje progresivno delo. Običajno jih boste našli v obsegu od 35 do 250 ton, ki poganjajo manjše progresivne matrice z manj postajami. Kompromis? Ta odprta "C" strukturapod obremenitvijo se obrne pod kotom, kar pomeni, da se tobogan lahko rahlo nagne, ko se tonaža poveča. Za preproste progresivne plošče za prebadanje in izrezovanje je to obvladljivo. Za tesno-toleranco, ki se oblikuje v široki matrici, postane problem.

Ravne{0}}stranske stiskalnice odpravijo to kotno deformacijo z navpičnimi stebri, ki podpirajo krono na obeh straneh. Geometrija zaklene drsno pot in jo drži vzporedno z opornikom ne glede na to, kje se koncentrira obremenitev. Za aplikacije progresivnih stiskalnic, ki zahtevajo dosledno kakovost delov na 10, 20 ali celo 30+ postajah, se o tej togosti -ne da pogajati.

Strukturna razlika se najbolj jasno pokaže v tem, kako vsak okvir prenese sredi-obremenitev. Progresivne matrice redko enakomerno porazdelijo silo. Postaje za oblikovanje udarjajo močneje kot postaje za prebadanje in so pogosto združene proti zadnji strani matrice. Ravni-stranski okvir s širokim priključnim razmikom prenaša velik del obremenitve med priključnimi točkami, kar zmanjšuje konzolne sile, ki poskušajo nagniti drsnik.

Kadar stroj za progresivno žigosanje zahteva dolžino postelje, ki presega 1,5 metra levo-proti-desno, proizvajalci običajno preidejo na dvo-točkovno povezavo. Ko se matrica razširi tudi nad 2 metra od spredaj-na-zadaj, postane pritisk s štirimi-točkami praktična izbira. Te štiri obešalne točke enakomerneje porazdelijo oblikovalno obremenitev in se upirajo torzijskim silam, ki jih več{10}}postopne progresivne matrice ustvarjajo po njihovem delovnem ovoju.

Mehanski, servo in hidravlični pogonski sistemi

Pogonski mehanizem določa, kako se drsnik premika skozi svoj hod, in ta profil gibanja ima neposredne posledice za to, kaj lahko vaša progresivna kocka doseže pri hitrosti.

Konvencionalni mehanski pogoniuporabite električni motor, ki vrti vztrajnik, ki prenaša energijo prek sklopke na motorno gred ali ekscentrični zobniški sistem. Drsnik sledi fiksnemu sinusoidnemu gibanju: pospeši skozi sredi-hod in upočasni blizu spodnje mrtve točke. To je preverjena, zanesljiva tehnologija za napredno delo. Stroj za štancanje z neposrednim-pogonskim mehanskim sistemom ponuja najvišje hitrosti in najmanjšo izgubo energije, medtem ko različice z zobniki zagotavljajo večji navor za globlje preoblikovanje. Mehanske stiskalnice z visoko-hitrostjo lahko presežejo 1000 gibov na minuto za postopno delo z majhnim-naklonom.

Posebna različica, ki jo je vredno omeniti, je stiskalnica gibanja povezave, ki uporablja preklopni{0}}mehanizem povezave za spreminjanje krivulje hitrosti drsenja. Namesto simetričnega gibanja standardne gonilke stiskalnica z gibljivim vezjem proizvaja počasnejšo hitrost približevanja blizu spodnje mrtve točke, medtem ko ohranja hitro povratno hitrost. To omogoča daljši čas zadrževanja za oblikovanje brez žrtvovanja celotne hitrosti cikla, zaradi česar je priljubljen za progresivne matrice, ki združujejo prebadanje z zmernimi operacijami vlečenja.

Hidravlični pogonizagotavlja polno tonažo na kateri koli točki zavesljaja, ne samo blizu dna. Za progresivne matrice, ki vključujejo postaje za globok{1}}vlek, ki zahtevajo silo zgodaj in dosledno skozi dolgo delovno okno, hidravlične stiskalnice zapolnijo nišo. Omejitev? Hitrost cikla. Hidravlični sistemi so znatno počasnejši od mehanskih alternativ, zato so rezervirani za napredne aplikacije, kjer globina vleka odtehta zahteve glede hitrosti.

Zakaj servo stiskalnice spremenijo tisto, kar lahko dosežejo progresivne matrice

Servo{0}}mehanične stiskalnice predstavljajo najpomembnejši razvoj v tehnologiji progresivnih stiskalnic v zadnjih desetletjih. Zamenjajo sklop-sklopke-zavore vztrajnika s-servo motorji z visokim{4}}navorom, ki neposredno poganjajo motorno gred. Rezultat: popolnoma programabilno premikanje drsnika v vsaki potezi.

Kaj to pomeni v praksi? Razmislite o progresivni matrici z občutljivimi postajami za prebadanje in agresivnimi postajami za oblikovanje. Na običajni mehanski stiskalnici vidi vsaka postaja enako krivuljo hitrosti. Servo stiskalnica vam omogoča, da drsnik programirate tako, da se med približevanjem hitro premika, upočasni skozi cono oblikovanja za boljši pretok materiala in zmanjša vzmetni povratek, nato pa ponovno pospeši pri povratnem hodu.Proizvodnja se lahko podvojipri izvajanju progresivnih matric s profili polovice-gibanja, ki odpravljajo nepotrebno premikanje drsnika.

Servo tehnologija omogoča tudi profile gibanja, ki so bili prej preprosto nemogoči:

• Polovično gibanjezmanjša dolžino udarca za plitvo progresivno delo, dramatično poveča SPM.
• Prosto gibanje (kovanje)večkrat udari ob material v spodnjo mrtvo točko v enem samem ciklu, s čimer zmanjša ali odpravi vzmetni povrat brez dodajanja postaj matrice.
• Vibracijsko gibanjepodpira globoko vlečenje v progresivnih matricah, kar potencialno zmanjša število potrebnih preoblikovalnih postaj.

Dinamično uravnoteženje postane kritično pri visokih hitrostih ne glede na vrsto pogona. Ko stopnja giba narašča, izmenična masa drsnika ustvarja vibracije, ki lahko vplivajo na natančnost podajanja in pospešijo obrabo. Visoko{2}}hitrostni stroji za progresivno žigosanje vključujejo sisteme za protiutež, mehanske ali pnevmatske, ki izravnajo te vztrajnostne sile in omogočajo stiskalnici, da ohrani natančnost pri povišanem SPM.

Izbira med tipom okvirja in pogonskim sistemom ni ločena. Izhaja neposredno iz tega, kar matrica zahteva: koliko postaj, kako zapleteno je oblikovanje, kakšne tolerance zahteva končni del in kakšne količine proizvodnje upravičujejo naložbo. Te zahteve za matriko pa izhajajo iz materiala, ki se žigosa, in sil, ki jih mora ustvariti vsaka postaja.

Osnove oblikovanja progresivnih matric, ki poganjajo zahteve tiska

Vsaka odločitev o konstrukcijski risbi matrice za progresivno žigosanje se neposredno prevede v specifikacijo tiska. Več postaj pomeni daljšo posteljo. Kompleksne postaje za oblikovanje pomenijo večjo tonažo. Tesnejši piloti pomenijo natančnejši sistem podajanja. Matrica ne obstaja neodvisno od tiska, ki jo upravlja. Narekuje, kaj mora tisk zagotoviti.

Zaporedje postavitve postaje in vrstni red delovanja

Ko inženirji postavijo matrico za progresivno vtiskovanje, zaporedje operacij sledi logiki, ki temelji na obnašanju materiala. Na splošno najprej preluknjate in zarežete, medtem ko je trak še raven in stabilen. Oblikovanje in upogibanje prideta pozneje, potem ko je bil okoliški material odrezan, da se omogoči pretok kovine. Končna postaja loči končni del od nosilnega traku.

Tukaj je tipično zaporedje postaj za reprezentativno programsko matrico:

1. Preluknjajte vodilne luknje in notranje elemente (prebadanje, zarezovanje)
2. Izrežite reliefne reže in začrtajte odseke, da sprostite material za kasnejše oblikovanje
3. Izvedite operacije upogibanja, risanja ali vtiskovanja
4. Dodajte kovanje ali oblikovanje za dimenzijsko natančnost
5. Končni del odrežite ali ločite od nosilnega traku

To ni poljubno. Prebadanje pred oblikovanjem preprečuje deformacijo lukenj. Talan Products ugotavlja, da se mora včasih prebadanje izvesti po oblikovanju, ko je zaradi tolerančnih zahtev na določenih značilnostih edini način za ohranitev položaja prebijanje stebričkov. Prazne postaje se lahko pojavijo tudi med zapletenimi operacijami, da se zagotovi strukturna trdnost vložkov matrice ali omogoči prostor za posebne mehanizme.

Zakaj je število postaj pomembno pri izbiri medijev? Vsaka postaja kocki doda dolžino. Nastavitev orodja za progresivno matrico z 12 postajami potrebuje opornik in posteljo, ki se prilagodita temu odtisu z rezervnim prostorom. Vsaka aktivna postaja prispeva tudi k kumulativni tonažni obremenitvi. Več postaj, ki istočasno udarijo v spodnjo mrtvo točko, pomeni, da mora stiskalnica prenesti vsoto vseh teh največjih sil, ne da bi se odklonila čez sprejemljive meje.

Postavitev traku in dizajn nosilnega traku

Postavitev traku je temelj progresivnega oblikovanja matrice za žigosanje. Določa orientacijo delov na materialu, razdaljo med postajami, izkoriščenost materiala in konfiguracijo nosilca, ki drži vse skupaj med podajanjem.

Trak določata dve ključni dimenziji: širina in razmak. Širina traku zajema surovec, nosilni material na enem ali obeh robovih in morebitne odpadne mostove med sosednjimi deli. Naklon je razdalja, ki jo trak premakne na gib, in neposredno nastavi podajalno dolžino, ki jo mora vaš servo valjčni podajalnik zagotoviti z vsakim ciklom.

Zasnova nosilnega traku se razlikuje glede na geometrijo delov in zahteve glede oblikovanja:

• Robni nosilci (enojni ali obojestranski)poteka vzdolž ene ali obeh strani traku. Dvostranski nosilec nudi vrhunsko stabilnost in natančnost položaja, zlasti za tanke materiale pod 0,2 mm. Nosilci z enim-robom ustrezajo delom z upogibom na enem koncu.
• Sredinski nosilcipoteka skozi sredino traku, povezuje dele na obeh straneh. Ti delujejo dobro za simetrične upogibne dele in zmanjšajo ostanke v primerjavi z robnimi nosilci.
• Raztegljivi spletni nosilcivključujejo prilagodljive jezičke, ki omogočajo, da se posamezni deli premikajo navpično skozi postaje za oblikovanje in risanje, ne da bi pri tem motili sosednja napredovanja.

A trden nosilecdeluje za osnovno rezanje in upogibanje, kjer trak ostane raven. Ko pa matrice za progresivno vtiskovanje vključujejo globoko oblikovanje ali vlečenje na več postajah, se mora nosilec upogniti, ne da bi se zlomil ali izvlekel sosednje dele iz položaja. Slabo zasnovan nosilec lahko povzroči popolno odpoved orodja, zato inženirji pogosto potrdijo načrte s programsko opremo za simulacijo ali tehnikami ročnega-rezanja z voskom, preden se zavežejo orodnemu jeklu.

Izraba materiala je stalni pritisk pri načrtovanju postavitve traku. Nagibanje delov, gnezdenje surovcev ali izbira ožjih nosilcev lahko povečajo izkoristek s 65 % na 75 % ali več. Toda vsako pridobljeno odstotno točko je treba pretehtati glede na stabilnost traku med podajanjem in možnost izdelave nastale prog matrice.

Postavitev pilota za natančnost položaja

Piloti so tisto, zaradi česar progresivne matrice proizvajajo natančne dele v milijonih ciklov. Brez njih se manjše napake pomika kopičijo od postaje do postaje, položajni zamik pa uniči tolerance.

Standardni pristop: preluknjajte vodilne luknje na prvi postaji, nato vtaknite vodilne zatiče, začenši na drugi postaji. Ti zatiči vstopijo v predhodno-preluknjane luknje, tik preden se delovni luknjači dotaknejo traku, in popravijo morebitne preostale napake pri pozicioniranju dovodnega sistema. Pri daljših progresivnih matricah so piloti običajno nameščeni vsaki dve do tri postaje, da se prepreči kopičenje kumulativne napake po dolžini traku.

Postavitev pilotne luknje postavlja praktično vprašanje. Ali bi morali uporabiti lastne luknje dela kot pilotne reference ali izvrtati namenske luknje v nosilcu? Uporaba delnih lukenj prihrani material, vendar tvega podaljšanje elementov, ki zahtevajo ozke tolerance. Namenske vodilne luknje na območju odpadnega nosilca ohranjajo celovitost dela na račun nekoliko širšega traku.

Natančnost vašega pilotskega sodelovanja je neposredno povezana z zahtevami dovodnega sistema. Manjše oddaljenosti od pilota-do-luknje zahtevajo, da podajalni sistem ob vsakem udarcu dostavi trak znotraj ožjega okna položaja. Če vaše progresivne matrice potrebujejo pozicijsko natančnost pod +/-0,05 mm na 15 ali več postajah, morata biti dovodni sistem in pilotna strategija zasnovana kot usklajen par, ki ju ni mogoče določiti neodvisno.

Širina traku, naklonska razdalja, število postaj in vrsta nosilca so vsi kaskadni v specifikacijah stiskalnice. Širši trak potrebuje širšo podajalno odprtino. Daljši korak pri visoki hitrosti zahteva hitrejše pospeševanje podajanja. Več postaj potrebuje večjo dolžino postelje. In sile, ustvarjene na vseh teh postajah, ki istočasno udarjajo po traku, določajo, ali 200-tonska ali 400-tonska stiskalnica spada pod to matrico. Ti izračuni sile si zaslužijo svojo natančno analizo.

Kako lastnosti materiala vplivajo na zmogljivost stiskalnice in matrice

Širina traku, korak in število postaj vam povedo, kako velika mora biti stiskalnica. Toda material, ki teče skozi to matrico, vam pove, kako močno mora stiskalnica udariti, kako hitro lahko kroži in koliko preoblikovalnih postaj boste potrebovali, preden bo del izšel pravilno. Izberite stiskalnico, ki temelji samo na geometriji matrice, in podcenili boste tonažo, pospešili obrabo orodja ali izdelali dele, ki bodo izstopili iz tolerance v trenutku, ko bodo zapustili matrico.

Kako natezna trdnost in debelina vplivata na tonažo

Vsak postopek progresivnega žigosanja kovin se začne s temeljnim razmerjem: sila, potrebna za rezanje, oblikovanje ali risanje kovinskih lusk, z debelino materiala in njegovo odpornostjo proti deformacijam. Za zarezovanje in prebadanje je formula enostavna: obseg, pomnožen z debelino, pomnožen s strižno trdnostjo. Za risanje in oblikovanje,končna natezna trdnost nadomesti strižno trdnostker je material v napetosti, namesto da bi bil strižen.

Razmislite, kaj to pomeni v praksi. 1,0 mm trak iz nizko-ogljičnega jekla s strižno trdnostjo okoli 25 ton/in² potrebuje veliko manj prebodne sile kot 1,0 mm trak iz nerjavečega jekla pri 40+ tonah/in². Oba poganjajte skozi isto progresivno postavitev matrice z 12 postajami in različica iz nerjavečega jekla zahteva približno 60 % več tonaže stiskalnice za enako geometrijo. Ta razlika se poveča na vsaki aktivni postaji, ki istočasno doseže spodnjo mrtvo točko.

Debelina poveča učinek. Podvojitev debeline materiala z 0,5 mm na 1,0 mm ne podvoji samo potrebne sile. Podvoji strižno površino za operacije rezanja in poveča upogibni moment za operacije oblikovanja. Visoko{5}}trdna jekla v razponu od 1,5 do 3,0 mm lahko potisnejo zahteve glede tonaže na ozemlje, kjer lahko samo ravne-stranske stiskalnice z ustreznimi zalogami energije prenesejo obremenitev brez zagozdenja pri BDC.

Zato je treba progresivne materiale za žigosanje določiti zgodaj v procesu načrtovanja. Izbira materiala se pretaka v izračune tonaže, ki se pretaka v izbiro stiskalnice, ki določa kapitalsko naložbo za celotno proizvodno celico.

Delovno utrjevanje na več preoblikovalnih postajah

Tu postane progresivno žigosanje težavno v primerjavi z-oblikovanjem z eno postajo. Ko se kovina plastično deformira, postane trša in manj duktilna. To je delovno utrjevanje in se zgodi na vsaki preoblikovalni postaji v progresivni matrici. Trak, ki vstopi na postajo 8, ni isti material, kot je vstopil na postajo 1. Bil je preluknjan, upognjen, delno vlečen in vsaka deformacija je povečala njegovo mejo tečenja, hkrati pa zmanjšala njegovo preostalo sposobnost oblikovanja.

Zakaj je to pomembno za oblikovanje stiskalnice in matrice? Vsaka naslednja oblikovalna postaja naleti na trši material, ki zahteva več sile za oblikovanje. Inženirji morajo upoštevati to kumulativno utrjevanje pri izračunu tonaže-za-postajo. Če ga podcenite, bodo vaše končne preoblikovalne postaje bodisi razpokale material ali zahtevale večjo silo, kot jo stiskalnica lahko doseže na tej točki giba.

Različne zlitine se zelo različno odzivajo na ponavljajoče se deformacije:

• Nizko{0}}ogljično jeklo-se zmerno utrdi in obdrži primerno duktilnost pri večkratnem preoblikovanju, zaradi česar je prizanesljiv pri aplikacijah progresivnega žigosanja iz ogljikovega jekla.
• Nerjavno jeklo (zlasti avstenitne stopnje, kot sta 304 in 316)delo-otrdi agresivno. Njegova meja tečenja se lahko skoraj podvoji po precejšnji hladni obdelavi, nagnjenost k strjenju pa se poveča, ko se površina strdi, kar zahteva posebne premaze ali-strategije mazanja med procesom.
• Baker in medenina-otrdijo pri zmernih hitrostih, vendar začnejo z relativno nizko natezno trdnostjo, tako da ostanejo oblikovane skozi več postaj, preden dosežejo svojo mejo.
• Jekla visoke-trdnosti (HSLA, dvofazna-faza)začnite z omejeno duktilnostjo in se hitro strdite, kar pomeni, da morajo inženirji skrbno porazdeliti deformacijo na več postaj z manj dela na udarec.

Pri zahtevnih zlitinah progresivne matrice včasih vključujejo funkcije za-razbremenitev vmesnih napetosti ali uporabljajo postopno ponovno risanje z minimalno deformacijo na korak, da ohranijo kumulativno obremenitev v varnih mejah. Alternativa je pokanje, kar pomeni ostanke, izpade in popravila matrice.

Vzmetno vedenje in kompenzacija postaje

Vsak upognjen ali oblikovan del se želi vrniti v prvotno ravno obliko, ko se stiskalni bat umakne. Stopnja vzmetenja se dramatično razlikuje med materiali in neposredno določa, kako morajo biti oblikovane postaje.

Nizko{0}}ogljično jeklo se skromno povzpne nazaj, morda za 1 do 3 stopinje na tipičnem ovinku. To lahko kompenzirate z rahlim prepogibanjem in del se sprosti v spec. Aluminijeve zlitine bolj vzmetijo nazaj, običajno za 3 do 5 stopinj, zaradi nižjega modula elastičnosti glede na mejo tečenja. Jekla z visoko -trdnostjo so najslabša, saj vzmetni koti dosegajo 5 do 10 stopinj ali več, odvisno od radija upogiba in razreda materiala.

V progresivni matrici se kompenzacija vzmeti zgodi na ravni orodja. Inženirji načrtujejo oblikovane prebijalce in votline matrice z izračunanimi koti pregiba, tako da se del sprosti v ciljno geometrijo. Pristopi-na podlagi simulacije, kot je opisano vSpringback najboljše prakse iz FormingWorld, uporabite napovedno modeliranje za določitev natančne kompenzacije, ki je potrebna, preden pride do rezanja orodnega jekla. Če se to zgodi narobe, pomeni, da deli zaidejo iz tolerance, popravek pa pogosto zahteva ponovno rezanje rezilnih vložkov.

Aluminij s progresivnim žigosanjem predstavlja edinstven izziv, ki presega samo vzmetenje. Aluminijeva nagnjenost k strjenju pomeni, da je treba površine matrice polirati do zrcalnih površin, skrbno nadzorovati mazanje in pogosto zmanjšati hitrost stiskanja, da se prepreči nastanek brazd na površini. Kombinacija visoke vzmetnosti, nizkih mej preoblikovanja in občutljivosti na drgnjenje pomeni, da progresivne matrice iz aluminija običajno potrebujejo več postaj za doseganje enake geometrije, ki bi jo jeklo lahko proizvedlo z manj zadetki.

Tabela pojasnjuje eno stvar: izbira materiala ni le oblikovalska odločitev. To je odločitev o velikosti stiskalnice, odločitev o življenjski dobi orodja in odločitev o hitrosti proizvodnje, vse skupaj. Stiskalnica za progresivno žigosanje, ocenjena kot primerna za ogljikovo jeklo, je lahko nevarno premajhna za enako geometrijo delov iz nerjavečega ali -jekla visoke trdnosti. Aluminijasta različica istega dela, čeprav zahteva manj sile, bo morda potrebovala več postaj in počasnejše stopnje ciklov, da se izogne ​​površinskim napakam in zadrži dimenzije.

Ta materialna vedenja neposredno vplivajo na to, kako izračunate skupno tonažo stiskalnice. Zahteva po sili vsake postaje ni odvisna samo od geometrije, ampak tudi od tega, kako se ta specifična zlitina odziva na rezanje, upogibanje in oblikovanje na tej točki svojega delovnega-potovanja utrjevanja skozi matrico.

Izračun tonaže in dimenzioniranje stiskalnice za progresivne matrice

Lastnosti materiala vam povedo, kako močna je posamezna postaja. Toda poznavanje posameznih sil ni dovolj. Morate jih sešteti, upoštevati vse, kar se hkrati dogaja v kocki, in nato primerjati to vsoto s pravo specifikacijo tiska. Če se ta izračun zmoti celo za 15 do 20 odstotkov, se bo stiskalnica bodisi zagozdila na spodnji mrtvi točki ali pa se bo obrabila več let pred rokom. Tu se progresivno žigosanje kovin premakne od inženirskega koncepta do odločitve o kapitalski naložbi.

Metoda izračuna sile-za-postajo

Postopek se začne pri postavitvi traku. Vsaka postaja, ki dela na materialu, ustvari merljivo silo, zato morate izračunati vsako posebej, preden ju združite. Takole deluje matematika za vsako vrsto operacije:

Blanširanje in prebadanje:To so strižne operacije. Formula je preprosta:

Zahtevana tonaža=Obod (in.) x debelina materiala (in.) x strižna trdnost (ton/in²)

Predstavljajte si, da preluknjate luknjo s premerom 0,5-palcev v 0,060-palčnem mehkem jeklu s strižno trdnostjo 25 ton/in². Obod je 1,57 palca, tako da je prebodna sila enaka 1,57 x 0,060 x 25=2.36 tone za ta en udarec. Postaja s šestimi luknjami? Ustrezno pomnožite. Progresivna matrica za vtiskovanje z 10 postajami za prebadanje, od katerih vsaka nosi podobne obremenitve, se hitro sešteje.

Upogibanje in oblikovanje:Izračuni sile za upogibanje so odvisni od dolžine upogiba, debeline materiala, širine odprtine matrice in natezne trdnosti materiala. V-upogibanje, brisanje in zračno upogibanje sledijo različnim formulam, vendar se vse merijo s kvadratom debeline in trdnostjo materiala. Bolj zapletene geometrije, kot sta relief ali rebra, zahtevajo empirične podatke ali ocene, ki-temeljijo na simulacijah.

Risba:Pri vlečnih postajah končna natezna trdnost nadomesti strižno trdnost pri izračunu, ker so stene lupine napete. Formula postane: obseg x debelina x skrajna natezna trdnost. Razmerje zmanjšanja vlečenja in tlak v držalu slepega materiala se dodata skupni vrednosti. Plitvo vlečenje skodelice pri 30-odstotnem zmanjšanju se obnaša drugače kot globoko vlečenje pri 45-odstotnem zmanjšanju, tako glede velikosti sile kot glede tega, kje ta sila deluje znotraj udarca.

Poleg primarnih operacij oblikovanja morate zajeti sile, ki jih je enostavno spregledati:

• Pritisk vzmetnega odstranjevalca (sila, ki drži trak ravno ob ploskvi matrice)
• Sile zatiča dvigala traku
• Sile dušikove tlačne blazinice pri oblikovanju postaj
• Stranska dejanja,-ki jih poganja kamera
• Obremenitve rezalnika odpadkov na rezalnih postajah nosilca
• Prazne držalne blazinice v vlečnih postajah

Kot ugotavlja strokovnjak za žigosanje Dennis Cattell, morate zabeležiti obremenitev za vsako posamezno postajo, vključno z ostanki skeleta, nosilcem koprene, prebijanjem vodilnih lukenj in končnim rezanjem odpadnega koprena. Če zamudite katero koli od teh, boste popolnoma podcenjevali resničnost. Za zapletene matrice za žigosanje s 15 ali več napredovanji barvno-kodirana postavitev traku pomaga zagotoviti, da nič ne zdrsne skozi razpoke.

Seštevanje sočasnih koničnih obremenitev

Tukaj je kritična točka, ki zmoti manj izkušene inženirje: vsaka postaja ne doseže svoje največje sile v istem trenutku pritiska. Piercing postaje dosežejo vrhunec zgodaj v rezu, v trenutku, ko udarec prebije. Oblikovalne postaje dosežejo vrh na različnih točkah, odvisno od geometrije. Vlečne postaje postopoma povečujejo silo in lahko dosežejo vrh precej pred spodnjo mrtvo točko.

Konzervativni in varni pristop sešteje konične sile z vseh postaj, kot da se pojavijo hkrati. V praksi lahko osupljive dolžine udarcev zaradi striženja rezalnih lukenj porazdelijo obremenitev na nekaj stopinj vrtenja gonilke, kar zmanjša trenutno konico. Toda za namene dimenzioniranja stiskalnice izračunate najslabši primer: vsaka postaja z največjo obremenitvijo v istem trenutku.

Ko imate to vsoto, uporabite varnostno rezervo. Splošna inženirska praksa običajno doda 20 do 30 odstotkov nad izračunano vsoto. Ta marža upošteva več spremenljivk-resničnega sveta:

• Obraba orodja sčasoma povečuje rezalne sile (topli luknjači potrebujejo več sile kot ostri)
• Lastnosti materiala se razlikujejo od tuljave do tuljave
• Učinki temperature na trdnost materiala med-delovanjem pri visoki hitrosti
• Neupoštevane sekundarne sile zaradi ravnanja s trakom in vodenja

Matrica za vtiskovanje, zasnovana za 85 ton izračunane največje obremenitve, mora delovati v stiskalnici, ki je ocenjena na najmanj 105 do 110 ton. Cilj je med normalno proizvodnjo delovati s približno 60 do 75 odstotki zmogljivosti stiskalnice. Dosledno delovanje nad 80 odstotki zmogljivosti pospešuje obrabo ležajev, utrujenost okvirja in poslabšanje gibov, hkrati pa zmanjšuje okno, ki je na voljo za variacije procesa.

Ujemanje specifikacij stiskalnice z zahtevami za matrice

Tonaža je glavna številka, vendar še zdaleč ni edina specifikacija, ki določa, ali stiskalnica ustreza vaši matrici. Tukaj je tisto, kar ujame ljudi nepripravljene: stiskalnica ima lahko pravo tonažno oceno, vendar je še vedno napačna za delo zaradi položaja giba, energijskih omejitev ali neskladja dimenzij.

Ocena tonaže v primerjavi s položajem udarca.Mehanska stiskalnica zagotavlja svojenazivna tonaža na določeni razdalji nad spodnjo mrtvo točko (BDC). Ne{1}}stiskalnice z zobniki, manjše od 45 ton, običajno znašajo 1/32 palca od BDC. Večje prestavne stiskalnice zagotavljajo polno zmogljivost pri 1/16 do 3/16 palca od BDC. Če vaša operacija štancanja zahteva najvišjo silo na točki, ki je višja v gibu, kot je ocenjena za stiskalnico, morda nimate tonaže, za katero mislite, da jo imate. Operacije risanja, ki zahtevajo trajno silo v daljšem delovnem oknu, so še posebej dovzetne za to neusklajenost.

Energija proti tonaži.Ta razlika osupne celo izkušene ekipe. Lahko imate stiskalnico z ustrezno tonažo, vendar nezadostno energijo, kar je pogost vzrok zastojev stiskalnice pri BDC. Energija je shranjena v vztrajniku in sproščena med delovnim delom giba. Če zahtevano delo presega razpoložljivo energijo vztrajnika pri določeni hitrosti, motor ne more obnoviti dovolj energije med udarci in stiskalnica se ustavi. Izračun potreb po energiji (sila, pomnožena z delovno razdaljo na vsaki postaji) je bistveni drugi korak po izračunu tonaže.

Poleg tonaže in energije morajo inženirji oceniti celoten nabor dimenzijskih in zmogljivostnih parametrov, da potrdijo združljivost med stiskalnico in matrico:

• Višina zapore:Razdalja od površine opornika do obraza drsnika pri BDC, s prilagoditvijo v največjem zgornjem položaju. Prilagoditi se mora skupni višini sklada matrice (spodnja matrica + zgornja matrica + morebitne podložne plošče).
• Območje nastavitve drsnika:Omogoča fino-nastavitev višine zaprtja za vnos dimenzij delov. Običajno 3 do 6 palcev pri srednjih stiskalnicah. Nezadostne prilagoditvene omejitve omejujejo prilagodljivost nastavitve matrice.
• Dolžina udarca:Presegati mora največjo globino dela plus prostor za dviganje in dovajanje traku. Del z globino vleka 25 mm bo morda potreboval 75+ mm giba, da odstrani dvigala in omogoči napredovanje podajanja.
• Mere ležišča in opornika:Prilagoditi mora odtis matrice s prostorom za objemke, žlebe za odpadke in vodila za podajanje. Standardna praksa zahteva, da se matrica obremeni znotraj dveh-tretjin površine ležišča za pravilno porazdelitev upogiba.
• Vzorec lukenj za opornike:T-lokacije rež ali navojnih izvrtin morajo biti usklajene z zahtevami za vpenjanje matrice.
• Udarci na minuto (SPM):Izpolniti mora ciljne količine proizvodnje na podlagi letnega povpraševanja in razpoložljivega časa delovanja. Matrica, ki proizvaja 1000 delov na uro pri 60 SPM, bo morda potrebovala stiskalnico z zmogljivostjo 100+ SPM, da se prilagodi času podajanja in zagotovi rezervo za izpade.
• Okno podajanja (razpoložljive stopinje):Del vrtenja gonilke, med katerim lahko trak napreduje. Daljše podajalne dolžine pri višjih hitrostih potrebujejo širše podajalno okno, kar neposredno omejuje dosegljiv SPM.
• Paralelizem diapozitivov in ponovljivost:Pri progresivnem žigosanju, ki zahteva tolerance pod +/-0,05 mm, mora stiskalnica vzdrževati vzporednost znotraj mikrometrov pod obremenitvijo, potezo za potezo.

Eno točko, ki jo je vredno poudariti: prevelika tonaža stiskalnice je vedno boljša od premajhne. Premajhna stiskalnica, ki deluje blizu zmogljivosti, ustvarja slap težav. Ležaji se obrabijo hitreje. Poveča se upogibanje okvirja, s čimer se spremenijo razdalje matrice in pospeši obraba udarcev. Omejitve energije povzročajo omejitve hitrosti, ki ubijajo produktivnost. Življenje umri se zmanjša, ker celoten sistem deluje pod stresom, za katerega ni bil zasnovan.

Nasprotno pa stiskalnica, ki deluje s 60-odstotno zmogljivostjo, manj upogiba, proizvaja manj toplote, ohranja tesnejšo vzporednost drsnikov in vam daje prostor za variacije materialov ali prihodnje modifikacije matrice, ki dodajajo postaje. Razlika v kapitalskih stroških med 150-tonsko in 200-tonsko stiskalnico je skromna v primerjavi s kumulativnimi stroški prezgodnjega ponovnega brušenja matrice, nenačrtovanih izpadov in skrajšane življenjske dobe stiskalnice, ki izhajajo iz delovanja na robu zmogljivosti.

Odvoz? Izračunajte konzervativno, velikodušno dodajte rezervo in preverite tonažo in energetske zahteve glede na krivuljo moči stiskalnice na dejanski delovni višini, ki jo zahteva vaša matrica. Ti izračuni določajo spodnjo mejo vaše naložbe, vendar še ne upoštevajo, kako hitro lahko dejansko zaženete sistem. Hitrost proizvodnje uvaja lastne omejitve, ki vplivajo na vse zgoraj.

Kompromis med stopnjo udarca in kompleksnostjo delov

Pravilno ste določili velikost stiskalnice glede na tonažo in energijo. Matrica se prilega oporniku. Material je določen. Vse se preveri na papirju. Toda tukaj je vprašanje, ki določa vaš-strošek na del za življenjsko dobo tega orodja: kako hitro ga lahko dejansko poganjate? Proces progresivnega žigosanja na koncu ureja najpočasnejša povezava v ciklu, ta povezava pa se spreminja glede na geometrijo dela, obnašanje traku in kako inteligentno je konfiguriran vaš profil gibanja.

Kaj določa največjo stopnjo udarcev

Število udarcev na minuto ni ena sama številka, ki jo poiščete na specifikacijskem listu in vodite večno. To je rezultat več tekmujočih si fizičnih omejitev in najbolj stroga določa zgornjo mejo za vašo celotno linijo. Tukaj je tisto, kar omejuje dosegljivo hitrost pri visokohitrostnem progresivnem žigosanju:

• Dolžina podajanja na udarec.Trak mora napredovati za celotno razdaljo, upočasniti in se namestiti na svoje mesto, preden drsnik doseže delovno območje. Daljši korak pomeni več linearnega potovanja na cikel, kar bodisi zahteva hitrejše pospeševanje podajanja ali manj gibov na minuto. Za pretvorbo hitrosti dovodne opreme v SPM delite linearno zmogljivost opreme (v palcih na sekundo) z razdaljo napredovanja.
• Delna višina dviga.Po vsakem udarcu dvigala dvignejo trak stran od spodnjih detajlov matrice, da se lahko prosto premika. Globlje oblike ali višje značilnosti matrice zahtevajo večji dvig, karporabi več stopinj vrtenja gonilkeda se trak očisti in ponovno usede. Zmanjšanje višine dviga z razdelitvijo oblikovanja na več postaj je eden najučinkovitejših načinov za povečanje zmogljivosti hitrosti.
• Trdnost nosilnega traku.Pri visokih hitrostih ima trak znatne vztrajnostne obremenitve med pospeševanjem in zaviranjem. Šibek nosilec se lahko upogne, raztegne ali zruši, kar povzroči napačno podajanje. Deli z omejenim povezovalnim območjem med napredovanji bodo morda morali preoblikovati nosilec, da podpirajo dinamične sile hitrega podajanja-.
• Občutljivost hitrosti deformacije materiala.Nekatere zlitine se pri oblikovanju pri visoki hitrosti obnašajo drugače. Učinki hitrosti-deformacije lahko povečajo preoblikovalne sile ali spremenijo vedenje pri lomu, s čimer omejijo, kako hitro lahko preoblikovalne postaje delujejo brez razpok v materialu.
• In-odzivni čas senzorja.Detektorji napačnega podajanja, senzorji za-delovanje in monitorji tonaže potrebujejo čas, da odčitajo in signalizirajo krmiljenje stiskalnice. Če odzivni čas senzorja presega razpoložljivo okno med zavesljaji, morate upočasniti ali sprejeti tveganje nezaščitenega teka.

Razmerje je jasno: enostavnejši deli s kratkim napredovanjem, plitkimi elementi in robustnimi nosilci lahko delujejo pri zelo visokem SPM. Zapletene geometrije z globokimi oblikami, dolgimi podajalnimi dolžinami in občutljivimi nosilci silijo hitrost. Majhen električni priključek lahko deluje pri 800 do 1200 SPM na visoko-hitrostni mehanski stiskalnici, medtem ko lahko avtomobilski nosilec z več krivinami in naklonom 75 mm doseže največjo hitrost od 60 do 80 SPM na istem tonažnem okvirju.

Profiliranje hitrosti servo stiskalnice za kompleksne dele

Običajne mehanske stiskalnice ponujajo eno krivuljo gibanja: sinusno pot, ki jo narekuje geometrija gonilke. Vsak del giba se premika s hitrostjo, ki jo določa kot gonilke, in ne morete upočasniti skozi oblikovanje, ne da bi upočasnili celoten cikel. Servo stiskalnice v celoti prekinejo to omejitev.

S programabilnim drsnim gibanjem lahko izvajate približne in povratne dele giba z največjo hitrostjo, medtem ko upočasnjujete skozi območje oblikovanja, kjer tok materiala potrebuje čas. To pomeni, da progresivni postopek žigosanja, ki bi dosegel največjo hitrost 40 SPM na mehanski stiskalnici (ker preoblikovalne postaje potrebujejo čas zadrževanja), lahko doseže 60 ali 70 SPM na servo stiskalnici. Hitrost oblikovanja ostaja v mejah materiala, medtem ko ne-delovni deli giba tečejo tako hitro, kot to omogoča pogon.

Servo tehnologija ponuja posebne načine gibanja, ki odklenejo povečanje hitrosti za različne scenarije:

• Način nihalauporablja delno rotacijo namesto polnih 360 stopinj, kar odpravlja izgubljeni hod gonilke za plitvo progresivno delo. Kotkažejo raziskave profila gibanja, krajše kot je nihalo, višja je stopnja proizvodnje, vendar to tudi stisne dovodno okno, kar zahteva hitrejšo dovodno opremo.
• Spremenljiva hitrost skozi hodomogoča drsniku, da lezi z 10 % največje hitrosti skozi kritično vlečno postajo, medtem ko teče nazaj s polno hitrostjo, pri čemer ohranja kakovost dela brez žrtvovanja skupnega časa cikla.
• Več{0}}profili zadetkovizvedite dva ali tri nadzorovane udarce v spodnjo mrtvo točko v enem ciklu stiskanja, zmanjšajte vzmetni povratek brez dodajanja matrice ali upočasnitve vrvice.

Eno praktično pravilo optimizacije servo stiskalnice: ciljajte na dejansko stopnjo proizvodnje pri 90 % ali več programiranega maksimuma. Če tečete znatno pod tem pragom, je treba sam profil gibanja preoblikovati, namesto da preprosto zmanjšate hitrost pritiska. Nastavitev kota pomika, zmanjšanje višine dvižnega voda in minimiziranje oblikovanega okna so vzvodi, ki jih je treba potegniti, preden sprejmete počasnejšo hitrost. Dolgoročni progresivni programi žigosanja upravičujejo časovno naložbo v optimizacijo profila, saj celo 10-odstotni dobiček SPM prispeva k znatnim prihrankom stroškov v milijonih ciklov.

Optimizacija menjave matrice z načeli SMED

Hitrost med proizvodnjo pove samo polovico zgodbe. Pri trgovinah, ki uporabljajo več številk delov v isti stiskalnici, čas menjave med matricami neposredno zmanjša splošno učinkovitost opreme. Stiskalnica, ki proizvede 500 delov na minuto, ne pomeni nič, če med menjavo matrice miruje štiri ure.

Tukaj jeSMED (eno-minutna izmenjava matric)načela preoblikujejo progresivno ekonomijo. Kljub imenu SMED cilja na prehodne čase pod desetimi minutami namesto dobesedno ene minute. Metodologija ločuje nastavitvene naloge na zunanje dejavnosti (ki se izvajajo, medtem ko stiskalnica še vedno izvaja prejšnje opravilo) in notranje dejavnosti (možne le, ko je stiskalnica ustavljena), nato pa notranje naloge sistematično pretvori v zunanje.

Za progresivno žigosanje praktična izvedba SMED vključuje:

• Standardizirane višine zapiranjamed kompleti matrice, tako da se prilagoditev stiskalnice med opravili ne spreminja
• Hitro-zamenljivi oporni sistemiz valjčnimi ali hidravličnimi matričnimi vozički, ki vnaprej -postavijo naslednjo matrico zunaj stiskalnice in jo premaknejo na položaj v manj kot minuti
• Enotni vpenjalni sistemiz uporabo hidravličnih ali pnevmatskih sponk s standardiziranimi lokacijami rež, kar odpravlja ročno privijanje-
• Pred-stopenjska nastavitev tuljave in podajanjatako je nov material navit in pripravljen, preden se stiskalnica ustavi
• Vizualno vodenje in organizacija delovnega mestazagotavljanje, da ima vsako orodje, podložka in konektor določeno mesto, dostopno brez iskanja

Učinek proizvodnje je merljiv. Trgovina, ki preklopi z 2-urnih menjav na 10-minutne menjave, pridobi približno 110 minut produktivnega časa delovanja na menjavo matrice. S tremi menjavami na izmeno je to več kot pet dodatnih ur proizvodnje delov na dan. Pri programih velikega obsega to neposredno zniža stroške na del, ker tiskarna porabi več razpoložljivih ur za izdelavo delov, namesto da bi čakala na nastavitev.

SMED omogoča tudi manjše serije brez kazni. Tradicionalne trgovine z dolgo{1}}menjavami se upirajo pogostemu menjavanju matric, kar vodi v prekomerno proizvodnjo in presežne zaloge. Hitra menjava omogoča preživetje, da se izvaja natanko tisto, kar je potrebno, ko je to potrebno, in usklajuje progresivno proizvodnjo orodij s tokom vitke proizvodnje.

Optimizacija hitrosti, bodisi s profiliranjem gibanja ali zmanjšanjem preklopa, je na koncu odvisna od tega, kako dobro tiskalnik komunicira z vsem okoli sebe. Napajalni sistem se mora odzivati ​​na ukaze hitrosti s sub-milisekundno natančnostjo. Senzorji morajo zaznati težave znotraj razpoložljivega reakcijskega okna. In celotna celica mora delovati brez nenehnega človeškega posredovanja, da upraviči naložbo v hitrejše cikle.

Integracija avtomatizacije in sodobni krmni sistemi

Stiskalnica za progresivno žigosanje, ki deluje s 400 gibi na minuto, pušča med udarci približno 150 milisekund. V tem oknu mora trak napredovati, se namestiti na svoje mesto in vsak senzor mora potrditi, da je sistem varen za naslednji udarec. Noben človek tega ne more spremljati. Tisk mora razmišljati sam, in to počne prek večplastne avtomatizacijske arhitekture, ki samostojni stroj spremeni v proizvodno celico, ki lahko ugasne-.

Servo krmilni sistemi in natančnost podajanja

Napajalni sistem za žigosanje je nedvomno najbolj kritična periferija na liniji. Njegovo delo se sliši preprosto: premikajte trak za točno programirano razdaljo koraka, vsak posamezen gib, ne glede na variacijo hitrosti ali obnašanje materiala. V praksi je za doseganje te ponovljivosti pri proizvodnih stopnjah potreben natančen inženiring.

Tri tehnologije krmljenja služijo progresivnim aplikacijam:

• Servo podajalnikiuporabite servo{0}}motor-valje, ki vpnejo trak in ga premaknejo za programirano razdaljo. Ponujajo najboljšo natančnost (običajno +/-0,025 mm ali več), najhitrejši pospešek in najširši razpon prilagajanja. Uporablja jih večina sodobnih progresivnih linij.
• Napajanje zrakauporabite pnevmatske cilindre za premikanje sklopa prijemalne čeljusti. So preprosti, poceni in primerni za krajše podajalne dolžine pri zmernih hitrostih. Natančnost je nižja od servo sistemov.
• Podajanje prijemala (mehansko)uporabite mehanizme, ki jih poganja cam-za fiksne razdalje napredovanja. Hiter in zanesljiv za namenske-hitrostne aplikacije, vendar neprilagodljiv, ko preklop zahteva različne dolžine pomika.

Natančnost podajanja ni le mehanizem sam. Čas izdaje vira-ima ključno vlogo. Kjer se v hodu stiskalnice zaprejo dovajalni valji, je odvisno, ali se dodatni material ujame med matrico in podajalnik. Če se zvitek zapre v spodnji mrtvi točki, medtem ko dvigala matrice za vtiskovanje še vedno dvigujejo trak, dodatni material, potegnjen med tem dvigom, ustvari stanje preobremenitve. rezultat? Predolgo napredovanje, poškodbe pilota in odpadki. Upoštevajte pravilen čas zapiranja za razdaljo podajanja-do-matrice, višino premika dvigala in hitrost stiskanja, da preprečite to past.

Pritisk na valj je enako pomemben. Premajhen pritisk povzroči zdrs in kratke pomike, zlasti pri debelih materialih, ki zahtevajo več sile za pospeševanje. Prevelik pritisk upogiba podajalni valj, kar povzroča robne valove v širokih navitjih ali pregib v ozkih zalogah. Sodobni servo krmilniki podajanja samodejno kompenzirajo, ko podatki senzorja kažejo na potepanje traku ali variacijo debeline, in prilagajajo dolžino napredovanja v realnem času brez posredovanja operaterja.

V-Die Sensing in Die Protection

Zagon avtomatske celice za žigosanje brez zaščite matrice je kot vožnja z visoko hitrostjo brez zavor. Sčasoma gre nekaj narobe in brez senzorjev, ki bi zaustavili stiskalnico v delčku ene poteze, lahko eno samo napačno podajanje uniči na tisoče dolarjev v orodnih luknjačih, vložkih za matrice in komponentah stiskalnice.

Celovit sistem za zaščito matrice spremlja več načinov okvar hkrati:

• Zaznavanje napačnega podajanja:Senzorji preverijo, ali se je trak premaknil v pravilen položaj, preden se stiskalnica sproži. Okno zaznavanja mora upoštevati dejansko ponovljivost podajalnika. Kotugotavljajo strokovnjaki za zaščito die, če vaš podajalnik drži +/-0,005 palca, vendar so senzorji nastavljeni tako, da se sprožijo pri +/-0,003 palca, bodo moteči postanki ovirali vaše delovanje.
• Zaznavanje zaponke traku:Senzorji za stalno spremljanje preverjajo, ali trak ostane raven med podajalnikom in vhodom v matrico. Upognjen trak, ki vstopa v matrico, pomeni dvojno-debel udarec, ki lahko poči udarce ali vzmetne okvir stiskalnice.
• Del{0}}odkrivanje:Fotoelektrični ali senzorji bližine potrdijo, da je vsak končni del izvržen iz matrice pred naslednjim udarcem. Zataknjen del pomeni dvojni zadetek, kar je eden najhitrejših načinov za uničenje odseka matrice.
• Spremljanje tonaže:Tehtalne celice v stiskalnih povezavah sledijo označbam sile udarec za udarcem. Nenadna konica kaže na vlečenje s polžem, zlomljen udarec ali napačno podajanje. Postopni naraščajoči trend nakazuje obrabo orodja, ki zahteva pozornost, preden postane okvara.
• Konec--zaznavanja zalog:Senzorji zaznajo, kdaj bo tuljava zmanjkala, in ustavijo stiskalnico, preden rep traku doseže aktivne postaje.

Sodobni krmilniki na podlagi-razločevalca so dovolj natančni za spremljanje signalov senzorjev znotraj ene-tretjine stopinje vrtenja ročične gredi. To je pomembno, ker nekatere aktivacije, kot je zrak{3}}izmeteni del, ki leti mimo fotoelektričnega senzorja, trajajo manj kot 10 milisekund ne glede na hitrost pritiska. Pristop najboljše-prakse povezuje v-vgrajene senzorje prek ene spojne omarice in glavnega kabla namesto posameznih žic, s čimer se odpravijo napake pri povezovanju med nastavitvijo in preprečijo napake pri-otrjevanju kabla zaradi ponavljajočega zvijanja in odvijanja.

Odstranjevanje ostankov in nenadzorovano delovanje

Vsaka postaja za prebadanje in rezalna operacija ustvari ostanke: žlebove iz lukenj, okostje obrezovanja iz zarezovanja in nosilne mreže iz končnega ločevanja. Če katerikoli od tega materiala ne izstopi iz matrice zanesljivo, se zloži, moti naslednji udarec in povzroči zrušitve. Upravljanje polžev je tisto, kar loči matrico, ki teče nenadzorovano, od tiste, ki potrebuje operaterja zraven z zračno cevjo.

Strategije odstranjevanja odpadkov vključujejo:

• Padec gravitacije:Polži padajo skozi odprtine matrice v žlebe pod oporo. Deluje zanesljivo, ko geometrija lukenj in zračnost matrice omogočata čisto ločitev.
• Pozitiven izpih zraka:Časovni zračni sunki izvržejo dele ali polže, ki ne padajo prosto. Bistvenega pomena za navzgor{1}}obrnjene votline ali vodoravne izmetne poti.
• Vakuumski sistemi:Polže povlecite stran od ploskev luknjača, s čimer preprečite vlečenje polža (kjer se polž oprime luknjača in pri naslednjem udarcu znova{0}}vstopi v matrico). Posebej pomembno za tanke materiale, kjer površinska napetost zadržuje delce na površinah orodja.
• Mehanski ejektorji:Vzmetni-ali odmični-poganjani zatiči potisnejo dokončane dele ali ostanke stran od matrice ob vsakem gibu.

Poleg same matrice se popolnoma avtomatizirana progresivna celica za žigosanje integrira s-sistemi na ravni obrata za vidljivost proizvodnje. Števci delov sledijo rezultatu glede na cilje. Zbiranje podatkov SPC zajema kritične dimenzije v intervalih za-nadzor procesa v realnem času. Podatki o tonaži zagotavljajo algoritme predvidenega vzdrževanja, ki označujejo obrabo orodja, preden nastane odpadek. Povezljivost prek OPC-UA ali podobnih protokolov pa omogoča, da nadzorne plošče za spremljanje proizvodnje prikažejo stanje stiskalnice, meritve OEE in zgodovino alarmov od koder koli v omrežju obrata.

Tukaj je celoten seznam komponent za sodobno avtomatizirano celico:

• Servo{0}}gnano dovajanje tuljave s samodejno kompenzacijo koraka
• Ravnalnik tuljav z električnimi ščipalnimi valji
• Krmilnik za zaščito matrice s časovnim-razločevalnikom
• Monitor tonaže z analizo podpisa na-takt
• Napačno podajanje, zaponka in raz-niz senzorjev
• Avtomatski sistem mazanja (valj ali pršilo)
• Transportni trak ali vakuumski zbiralni sistem
• Transportni trak ali sistem za{0}}razvrščanje zabojnikov
• SPC merilna postaja (vgrajena ali vzorčna)
• HMI-povezan z omrežjem z možnostjo oddaljenega nadzora

Ko vsi ti elementi delujejo skupaj, je rezultat celica, ki podpira resnično-ugasnitev luči, teče skozi celotne tuljave brez človeškega posredovanja in se ustavi le, ko senzorji zaznajo anomalijo ali ko tuljava zmanjka. Avtomatizacija ne poveča samo prepustnosti. Ščiti naložbo v orodje, ohranja doslednost kakovosti in ustvarja podatke, potrebne za nenehno optimizacijo procesa.

Ta stopnja integracije postavlja naravno vprašanje. Kakšno je progresivno žigosanje z vsemi temi razpoložljivimi zmogljivostmi v primerjavi z drugimi metodami, kot so matrice za prenos, sestavljena orodja ali večdrsni stroji? Odgovor je odvisen od geometrije vašega dela, zahtev glede prostornine in zahtev glede tolerance.

Progresivne vs. Transfer vs. Sestavljene metode žigosanja

Geometrija delov, letna količina in specifikacije tolerance ne določajo samo velikosti stiskalnice. Ugotovijo, ali je progresivna kocka sploh pravi pristop. Inženirji, ki privzeto uporabljajo progresivna orodja za vsak projekt, pustijo denar na mizi, ko bi matrica za prenos, sestavljeno orodje ali večdrsni stroj bolje služil aplikaciji. Nasprotno pa izbira enostavnejše metode za del, ki resnično potrebuje napredne zmogljivosti, ustvarja ozka grla in težave s kakovostjo, ki se z leti proizvodnje povečujejo.

Tukaj je opisano, kako se pet glavnih načinov žigosanja zloži drug proti drugemu in kdaj si vsak od njih zasluži svoje mesto na tleh.

Progresivno v primerjavi s prenosnim žigosanjem

Obe metodi uporabljata več postaj za zaporedno izdelavo elementov delov, vendar se bistveno razlikujeta v tem, kako se obdelovanec premika med temi postajami. V progresivni matrici ostane del ves čas postopka povezan z nosilnim trakom in napreduje z vsakim hodom stiskalnice do odreza na končni postaji. Pri vtiskovanju s prenosno matrico se del zgodaj loči od traku (ali začne kot pred{2}}izrezan surovec) in se mehansko prenaša med neodvisnimi postajami matrice z uporabo prijemal, prstov ali robotskih rok.

To razlikovanje poganja vse ostalo. Progresivne matrice so odlične pri majhnih-do-srednjih delih, kjer geometrija omogoča, da obdelovanec ostane pritrjen na nosilec. Pomislite na električne konektorje, nosilce, sponke in sponke. Trak omogoča samodejno indeksiranje, odpravlja rokovanje z deli med postajami in omogoča zelo visoke hitrosti, ker ničesar ni treba zgrabiti in premakniti prostega dela.

Orodja za prenosno stiskalnico postanejo potrebna, ko so deli preveliki za dovajanje iz tuljave, zahtevajo globoke vleke, ki presegajo nosilne trakove, ali zahtevajo operacije iz več kotov, ki bi bila nemogoča s povezanim trakom. Velike avtomobilske karoserijske plošče, globoko-vlečene skodelice in strukturne komponente so običajno namenjene prenosnim sistemom. Kompromis? Počasnejši časi ciklov in bolj zapleteno ravnanje z materialom. Štancanje s prenosno matrico običajno poteka s 15 do 40 gibi na minuto v primerjavi s stotinami SPM, ki so možne pri progresivnem delu.

S stroškovnega vidika je lahko orodje za prenos dejansko cenejše na postajo, ker je vsaka matrica neodvisna in ne integrirana v en sam blok. Toda orodje za stiskanje za prenos zahteva dodatno naložbo v sam sistem mehanskega prenosa, stroški na-del pa so višji pri enakovrednih količinah zaradi počasnejših hitrosti in povečanega rokovanja.

Alternative za sestavljeno in fino brušenje

Vsak del ne potrebuje zaporednih postaj. Sestavljeno žigosanje izvede več operacij rezanja z enim samim potegom stiskanja, pri čemer proizvede končni ploščati del v enem udarcu. Matrica hkrati zarezuje zunanji profil in prebada notranje luknje, s čimer zagotavlja dele z odlično ravnostjo in koncentričnostjo, ker so vsi elementi izrezani v enem gibu glede na drugega.

Omejitev? Sestavljene matrice obravnavajo samo ravno geometrijo. Brez upogibanja, brez oblikovanja, brez risanja. Idealne so za podložke, ploščate sponke, enostavna tesnila in vse dele, ki so v celoti definirani z izrezanim profilom. Za te aplikacije sestavljeno žigosanje zagotavlja boljšo ravnost kot progresivne metode (ker med operacijami ni napredovanja traku) pri nižjih stroških orodja. Toda količine morajo upravičiti namensko matrico in zapletenost se hitro zmanjša.

Stroji Fourslide in Multislide imajo povsem drugačen pristop. Namesto navpične pritisne sile uporabljajo štiri ali več vodoravnih drsnikov orodja za upogibanje, oblikovanje in rezanje žice ali ozkega traku iz več smeri hkrati. Rezultat so zapleteni-tridimenzionalni deli, zlasti vzmeti, sponke in majhni nosilci, proizvedeni pri visoki hitrosti z minimalnimi stroški orodja. Progresivno žigosanje medicinskih pripomočkov obdeluje natančne kontakte in zaščito pred elektromagnetnimi motnjami v velikem obsegu, vendar za mikro-oblikovane sponke in žične-komponente pod 50 mm večdrsni stroji pogosto proizvajajo enako geometrijo hitreje in ceneje.

Fino brušenje zavzema posebno nišo. Uporablja stiskalnico s trojnim-delovanjem z izjemno tesnimi razmiki-za-reze in V-obročasto udarno ploščo, ki blokira material med rezanjem. Rezultat je agladek rob- brez zlomov po celotni debelini materiala, nekaj, kar običajno rezkanje ne more doseči brez sekundarne obdelave. Zobniki, zobniki, komponente varnostnih pasov in deli zavornega sistema običajno uporabljajo fino zapiranje, kadar sta kakovost robov in natančnost dimenzij pomembnejša od hitrosti cikla.

Izbira pravega načina žigosanja za vašo aplikacijo

Odločitveni okvir se skrči na pet spremenljivk. Povežite svoj del z vsakim in prava metoda običajno postane očitna:

• Velikost in geometrija dela:Majhni-do-srednji deli z zavoji in oblikami ustrezajo progresivnim matricam. Pot velikih ali globoko vlečenih delov za prenos. Samo ravni-profili ustrezajo sestavljenim matricam. Zapleteni 3D žični ali ozki-tračni zavoji dajejo prednost večdrsenju.
• Obseg proizvodnje:Progresivno žigosanje prevladuje nad 50.000 deli letno, kjer amortizacija orodja zniža stroške na-del. Compound in multislide zagotavljata manjše količine-stroškovno učinkovito. Fino brušenje upraviči stroške orodja pri velikih količinah natančnih komponent.
• Zahteve glede tolerance:Fino brušenje doseže +/-0,025 mm na rezalnih elementih. Progresivne matrice držijo +/-0,05 do +/-0,10 mm čez oblikovane elemente. Orodja za prenos dosegajo podobne tolerance, vendar z večjimi ovojnicami delov.
• Vrsta materiala in debelina:Debelejši material (nad 3 mm) in materiali z visoko-trdnostjo dajejo prednost prenosnim sistemom zaradi višjih zahtev glede tonaže na postajo. Tanki materiali (0,1 do 1,0 mm) delujejo učinkovito v progresivnih ali večdrsnih nastavitvah.
• Proračun in časovnica:Orodja s progresivnim izrezovanjem stanejo vnaprej več kot sestavljena ali večdrsna orodja, vendar zagotavljajo najnižje stroške na-del pri količini. Investicija v orodje za prenos je primerljiva s progresivnim, vendar prinaša dodatne stroške stiskalnice in avtomatizacije.

V praksi se izbira pogosto preslika na vzorce uporabe v industriji. Progresivno žigosanje avtomobilskih komponent prevladuje v proizvodnji-velikoserijskih nosilcev, konektorjev, priključnih letev in komponent menjalnika, kjer letne količine dosegajo milijone in-občutljivost stroškov na del je izjemna. Ti deli so običajno dovolj majhni, da ostanejo na nosilnem traku, dovolj zapleteni, da potrebujejo od 8 do 20+ postaj, in proizvedeni v količinah, ki amortizirajo stroške orodja v mesecih.

Progresivno žigosanje medicinskih pripomočkov služi drugačnemu profilu: natančni kontakti, RF ščiti, konektorski zatiči in pod-komponente vsadka, kjer sta dimenzijska natančnost in končna obdelava površine enako pomembni kot prostornina. Te aplikacije zahtevajo tesne pilote, fino-napredovanje korakov in pogosto zahtevajo obdelavo, ki je združljiva s čistimi-sobami-, vendar temeljni progresivni pristop ostaja idealen, ker so deli majhni, geometrično zapleteni in potrebni v doslednih velikih količinah.

Metode prenosa trdijo, da progresivne matrice ne morejo doseči: veliki strukturni žigosani, globoko-vlečena ohišja in deli, ki zahtevajo delovanje iz različnih pristopnih kotov. Sestavljeno žigosanje zapolnjuje vrzel za enostavnejše ploščate dele, kjer proizvodnja z eno-taktno potezo premaga napredovanje z več-postajami tako glede stroškov kot kakovosti.

Prava metoda ni vedno ena ali druga. Nekatere proizvodne celice združujejo progresivne matrice za začetno brušenje in oblikovanje s prenosnimi sistemi za sekundarne operacije globokega-vlečenja. Zgornji okvir odločanja vam daje izhodišče, vendar pravi odgovor prihaja iz ujemanja vaše specifične geometrije delov, napovedi obsega in zahtev glede kakovosti glede na zmogljivosti in ekonomičnost vsakega pristopa. Ko je ta izbira sprejeta, se vprašanje premakne od tega, katera metoda do tega, kateri dobavitelj lahko zagotovi orodje in proizvodno zmogljivost, ki jo zahteva vaš program.

Nabava progresivnih matric za žigosanje za prilagodljivo proizvodnjo

Izbira prave metode žigosanja in konfiguracije stiskalnice je le polovica enačbe. Druga polovica? Odločanje o tem, ali boste to zmogljivost-prinesli sami ali sodelovali s naprednim podjetjem za žigosanje, ki že ima inženirsko globino, proizvodno zmogljivost in kakovostno infrastrukturo za zagotavljanje orodja, ki deluje že od prvega dne. Ta odločitev oblikuje vašo strukturo stroškov, prilagodljivost časovnega okvira in operativno tveganje za več let.

Kdaj vlagati v stiskalnico ali v partnerstvo z dobaviteljem matrice

Lastništvo stroja za progresivno žigosanje je smiselno pod posebnimi pogoji: trajne letne količine, ki presegajo milijone delov v več programih, notranje inženirsko strokovno znanje za vzdrževanje matric in optimizacijo procesov ter razpoložljivost kapitala, ki ne obremenjuje denarnega toka za druge pobude za rast. Če izpolnjujete vsa tri merila, vam lastništvo tiska zagotavlja največji nadzor nad razporedom, kakovostjo in stroški na-del.

Večina podjetij ne izpolnjuje vseh treh. In tu postane matematika zanimiva.

Celovita analiza donosnosti naložbe mora upoštevati več kot nabavno ceno tiska. KotOkvir za odločanje o proizvodnji BaySource GlobalPravi stroški lastništva vključujejo kapitalsko opremo, nepremičnine in stroške vzdrževanja, knjigovodske stroške kapitala (vključno s plačili obresti), režijske stroške upravljanja zalog, osebje za delovanje in zagotavljanje kakovosti ter tehnološko strokovno znanje in izkušnje, ki so potrebni za ohranjanje konkurenčnosti sistema. Pogodbena proizvodnja ponuja prilagodljivost pri povečevanju ali zmanjševanju proizvodnje na podlagi nihanj povpraševanja brez prenašanja teh fiksnih stroškov v obdobjih vitke proizvodnje.

Za ekipe, ki proizvedejo manj kot 500.000 delov letno v omejenem številu delov, partnerstvo s progresivnim dobaviteljem orodij in matric običajno zagotavlja boljšo ekonomičnost. Izognete se kapitalskim izdatkom, odpravite potrebo po specializiranih upravljavcih stiskalnic in tehnikih za vzdrževanje orodij ter pridobite dostop do inženirskih virov, katerih notranja izgradnja bi trajala leta. Kompromis je manjši nadzor nad načrtovanjem in odvisnost od zmogljivosti in prednostnih nalog vašega dobavitelja.

Ocenjevanje dobaviteljev progresivnih matric za-serijsko proizvodnjo

Izbira proizvajalca progresivnih matric je med najbolj pomembnimi odločitvami glede virov, ki jih sprejme proizvodna ekipa. Kakovost, natančnost in doslednost vašega orodnega partnerja neposredno vpliva na kakovost delov, skupne stroške lastništva in dolgoročno-konkurenčnost. Podroben ocenjevalni okvir podjetja Eigen Engineering opredeljuje osem ključnih meril, ki ločujejo sposobne dobavitelje od tveganih.

Vaša skupina za nabavo bi morala oceniti naslednje:

• Inženirske in oblikovalske sposobnosti:Ali lahko dobavitelj iz vaše geometrije delov, specifikacij materiala in ciljne količine razvije progresivne modele matric po meri? Poiščite-lastno CAD/CAM, FEA simulacijo za analizo oblikovanja in strokovno znanje o optimizaciji postavitve trakov.
• Materialno strokovno znanje:Ali dobavitelj razume, kako se različne zlitine obnašajo na več postajah za oblikovanje? Kompenzacija-otrditve pri delu, predvidevanje poskočnega povratka in preprečevanje draženja zahtevajo-specifično znanje o materialu.
• Sistemi kakovosti in meroslovje:Preverite, ali dobavitelj uporablja inšpekcijo CMM, optično meritev in dokumentacijo SPC za potrjevanje toleranc na vsaki stopnji. Certifikati, kot je ISO 9001, določajo izhodišče, vendar je zmožnost nadzora pomembnejša od certifikata na steni.
• -Hišni objekti za preskušanje in validacijo:Dobavitelj s preizkušenimi stiskalnicami lahko dokaže, da matrica deluje, preden jo pošljejo v vaše tla. To odpravlja tedne odpravljanja napak v vašem obratu in potrjuje, da so proizvodni cilji dosegljivi v realnih delovnih pogojih.
• Proizvodna zmogljivost in zanesljivost dobave:Ocenite, ali se dobavitelj lahko drži vašega časovnega okvira brez ogrožanja kakovosti. Pretekla uspešnost pri dobavnih zavezah vam pove več kot obljube v fazi ponudbe.
• Vzdrževanje matrice in po-prodajna podpora:Progresivna obraba matric. Prebijanja so topa, oblikovane ploščice se utrudijo in razmaki se odprejo v milijonih ciklov. Dobavitelj, ki nudi stalno podporo pri vzdrževanju, dobavo rezervnih komponent in pomoč pri odpravljanju težav, ščiti vaš čas delovanja.
• Razširljivost in prilagodljivost:Vaše količine se bodo spremenile. Progresivni partner proizvajalcev matric, ki se lahko razširi od pilotnih količin do popolne množične proizvodnje in prilagodi orodja inženirskim spremembam, zagotavlja veliko več-dolgoročne vrednosti kot tisti s stalnimi zmogljivostmi.
• Tehnološka usposobljenost:Ocenite kakovost CNC in žične EDM opreme, orodij za digitalno simulacijo in pripravljenost za sprejetje naprednih proizvodnih metod, ki izboljšujejo natančnost matrice in skrajšajo dobavne roke.

Za ekipe, ki nabavljajo matrice za progresivno žigosanje, ki zahtevajo učinkovito oblikovanje na več-postajah, tesno ponovljivost in razširljivo množično proizvodnjo, dobavitelji, kotYICHENse posebej osredotočite na pomoč proizvodnim inženirjem in skupinam za nabavo pri premostitvi vrzeli med namenom načrtovanja in množično-pripravljenim orodjem. Njihove storitve progresivnega žigosanja poudarjajo kombinacijo inženirske podpore in razširljivosti proizvodnje, ki jo zahtevajo-obsežni programi.

Skaliranje od prototipa do masovne proizvodnje

Pot od prvih-vzorcev artiklov do polne-produkcije ni en sam skok. To je postopno napredovanje, kjer vsaka faza potrdi naslednjo. Hitenje k masovni proizvodnji orodij, preden je oblikovanje zamrznjeno, kotNačrt skaliranja MakerStagepoudarja, je ena najdražjih napak pri izdelavi strojne opreme. Revizije kalupov v proizvodni fazi stanejo od 30 do 50 odstotkov originalnega orodja in tedne zamude.

Pri progresivnem žigosanju zaporedje skaliranja običajno sledi temu vzorcu:

• Validacija prototipa (1-50 delov):CNC strojno obdelani ali žični-EDM vzorci potrjujejo geometrijo in prileganje delov. Ni še nobene investicije. Ta stopnja odgovori, ali je načrt pravilen, preden se lotimo orodja.
• Pilotno orodje (50–5000 delov):Poenostavljena progresivna matrica, včasih z manj postajami ali mehkejšim orodnim jeklom, proizvaja dele za funkcionalno testiranje, validacijo sestavljanja in začetno kvalifikacijo strank. Spremembe dizajna so na tej stopnji še vedno dostopne.
• Proizvodno orodje (5,000+ delov):Popolnoma utrjene progresivne matrice,-namenjene proizvodnji, zasnovane za ciljno stiskalnico, material in hitrost cikla. Na tej točki mora biti dizajn zamrznjen. Inženirske spremembe pomenijo ponovno rezanje rezilnih vložkov ali obnovo postaj.

Kritični sprožilec za premikanje med stopnjami ni le glasnost. To je stabilnost dizajna. Dobavitelj progresivnega žigosanja, s katerim je vredno sodelovati, bo zavrnil, če boste poskušali naročiti proizvodno orodje, preden so tolerance potrjene in je dizajn preživel funkcionalno testiranje. Ta odmik ščiti vašo naložbo.

Ko ocenjevate proizvajalce progresivnih matric za dolgoročne-programe, se posebej vprašajte o njihovem poteku dela od-do-proizvodnje. Ali lahko izdelajo vzorčne dele iz mehkega orodja, potrdijo dimenzije glede na vaš tisk, ponovijo načrtovanje postaje na podlagi rezultatov preizkusa in nato preidejo na utrjene proizvodne matrice, ne da bi začeli znova? Ta kontinuiteta odpravlja napake pri prevajanju, do katerih pride, ko prototip in proizvodno orodje prihajata iz različnih virov z različnimi inženirskimi interpretacijami.

Skupni stroški lastništva progresivnega programa matrice precej presegajo prvotno ponudbo orodja. Upoštevajte intervale vzdrževanja matrice, pričakovano pogostost ponovnega brušenja, stroške rezervnega luknjača in vložkov, ocenjeno življenjsko dobo matrice v skupnih hodih in odzivnost dobavitelja, ko je v torek ob 2. uri zjutraj nekaj treba posvetiti pozornosti. Progresivno podjetje za žigosanje, ki vnaprej ponuja 10 odstotkov nižje ponudbe, vendar vas ne more podpreti, ko vložek za oblikovanje poči sredi-programa, vas bo v življenjski dobi programa stalo veliko več kot partner, ki ceni dolgoročno-zanesljivost in jo podpira z odzivno storitvijo.

Pogosta vprašanja za stiskalnico za progresivno žigosanje

1. Kakšna je razlika med progresivno matrico in matrico za prenos?

Progresivna matrica ohranja obdelovanec pritrjen na nosilni trak skozi vse postaje in ga z vsakim hodom stiskalnice pomika naprej do končnega reza. Prenosna matrica zgodaj loči del in uporablja mehanska prijemala ali robotske roke za premikanje med neodvisnimi postajami. Progresivne matrice delujejo hitreje (na stotine SPM) in ustrezajo majhnim-do-srednjim delom, medtem ko matrice za prenos obdelujejo večje dele, globoke vleke in več-kotne operacije pri počasnejših hitrostih (15-40 SPM). Progresivno orodje stane vnaprej, vendar zagotavlja nižje stroške na del pri velikih količinah zaradi prednosti hitrosti in odpravljenega ravnanja z deli.

2. Kako izračunate tonažo, potrebno za stiskalnico za progresivno žigosanje?

Izračunajte silo za vsako postajo posebej: za rezanje in prebadanje uporabite obseg, pomnožen z debelino, pomnoženo s strižno trdnostjo; upogibanje uporablja lastnosti materiala in geometrijo; risanje uporablja končno natezno trdnost. Nato seštejte vse najvišje sile ob predpostavki sočasnega vklopa v spodnji mrtvi točki. Dodajte 20-30-odstotno varnostno rezervo, da upoštevate obrabo orodja, spremembe materiala in temperaturne učinke. Preverite tudi, ali ima stiskalnica dovolj energije (zmogljivost vztrajnika) in ali njena nosilnost velja za dejansko delovno višino, ki jo zahteva vaša matrica. Najboljša praksa je, da za dolgo življenjsko dobo delujete pri 60–75 % zmogljivosti stiskalnice.

3. Kateri materiali so najboljši za progresivno žigosanje?

Nizko-ogljično jeklo (1008, 1010) je najbolj prizanesljiv material za progresivno žigosanje zaradi zmernega utrjevanja ob delu in predvidljivega vzmetenja. Baker in medenina ponujata visoko sposobnost oblikovanja pri nižjih zahtevah po tonaži. Nerjaveče jeklo se dobro obnese, vendar zahteva 1,5-1,8x večjo tonažo in zahteva prevlečeno orodje za preprečitev trganja. Aluminij potrebuje polirane površine matrice, nadzorovano mazanje in pogosto več preoblikovalnih postaj zaradi visoke vzmeti. Visok{9}}trdna jekla (HSLA, dvofazna) zahtevajo največjo tonažo (2-3x osnovna linija) in skrbno porazdelitev postaj, da se prepreči razpokanje zaradi omejene duktilnosti.

4. Zakaj so servo stiskalnice prednostne za kompleksno progresivno delo z matricami?

Servo stiskalnice nadomeščajo fiksni vztrajnik-sklopka-zavorni sklop s programabilnimi servo motorji, ki omogočajo spremenljivo drsno hitrost znotraj vsakega giba. To pomeni, da lahko upočasnite skozi območja oblikovanja za boljši pretok materiala in zmanjšano vzmetenje, medtem ko hitro tečete pri približevanju in vračanju. Praktične prednosti vključujejo podvojitev proizvodnje s profili polovičnega-gibanja, odpravo poskočnega povratka s profili z več-zadetki pri BDC in omogočanje globokega vlečenja v progresivnih matricah z uporabo vibracijskega gibanja. Servo tehnologija omogoča, da kompleksni deli delujejo z višjim učinkovitim SPM, ne da bi presegli omejitve oblikovanja materiala, kar neposredno zmanjša stroške na-del.

5. Kako izbirate med C-okvirjem in ravno-stransko stiskalnico za progresivno žigosanje?

C-stiskalnice z okvirji (35-250 ton) so primerne za lažje progresivno delo z manj postajami in tanjšimi materiali. Ponujajo odprt tri-stranski dostop in nižje stroške, vendar se pod obremenitvijo upognejo pod kotom, kar omejuje tolerančno zmogljivost. Ravne{13}}stranske stiskalnice (150-3,000+ ton) odpravljajo kotni upogib z navpičnimi stebri na obeh straneh in ohranjajo vzporednost drsnika ne glede na porazdelitev obremenitve. Za progresivne matrice, ki presegajo 8-10 postaj, ki zahtevajo tolerance pod +/- 0,05 mm, ali tekoče materiale z debelino nad 1,5 mm, ravni stranski okvirji z 2- ali 4-točkovnim vzmetenjem zagotavljajo togost, potrebno za dosledno kakovost delov na vseh postajah.